Устранение ошибок с помощью Force

Компания RO-RA Aviation Systems GmbH, поставщик аэрокосмической отрасли, является экспертом в производстве сложных, высокоточных и труднообрабатываемых компонентов.

Имея около 190 сотрудников, компания RO-RA с 2006 года занимается разработкой и производством функциональных узлов и прецизионных деталей, в первую очередь для авиационной промышленности, включая как OEM-производителей, так и их основных поставщиков, а также контрактное производство с ЧПУ. В ассортимент продукции входят стержни, высокоточные узлы и механизмы, используемые в гражданской авиации, бизнес-джетах, вертолетах и ​​их двигателях.

Компания находится в Шёрфлинг-ам-Аттерзее, Австрия. Клиенты требуют максимальной надежности этих ключевых компонентов, поэтому оборудование для обработки должно обеспечивать максимально возможную производительность.

«Предварительная разработка, расчет, проектирование и квалификация, а также производство прототипов являются важными компонентами нашей бизнес-модели», — подчеркивает управляющий директор RO-RA Хельмут Визенбергер. Одним из факторов успеха стала цифровизация процессов разработки и производства, оптимизация многолетних ноу-хау в области обработки легких и часто термостойких материалов, имеющих ключевое значение для разработки авиационной продукции.

«Помимо обработки высоколегированной стали, титана и алюминия, мы специализируемся на высокопрочных сплавах на основе никеля», — говорит руководитель технического отдела RO-RA Патрик Феллингер. «Благодаря нашим производственным технологиям мы можем очень экономично производить зубчатые колеса очень сложной геометрии, а также зубчатые колеса с помощью зубофрезерования или зубофрезерования».

Благодаря более чем 30 современным станкам и примерно 90-процентной автоматизации, включая 7 роботизированных станций, можно обрабатывать заготовки максимальным диаметром 300 мм или 850 x 700 x 500 мм (X/Y/Z). обрабатывается практически круглосуточно.

Было произведено около 3000 различных конструкций, часто имеющих очень сложную геометрию, и все они имеют общую потребность в высокой точности и наилучших поверхностях – сочетание, которое делает экономически эффективное производство чрезвычайно сложной задачей. Примером тому являются сложные алюминиевые соединители для топливопроводов самолетов, степень обработки которых составляет около 95 процентов. Компонент также должен быть непроводящим и иметь идеально обработанные поверхности.

Ранее в RO-RA случались сбои в работе оборудования, несмотря на использование CAM-моделирования, что приводило к дорогостоящим простоям и обращениям в сервисный центр. Чтобы избежать этого и в конечном итоге повысить надежность процесса, в 2018 году после процесса отбора RO-RA представила программное обеспечение для моделирования и оптимизации CGTech Vericut.

Как отмечает Феллинг, CAM-симуляция моделирует только траектории инструмента, а не реальный код ЧПУ. «Благодаря Vericut мы получаем виртуальную машину и цифрового двойника обработки. Это означает, что каждый маршрут движения, который мы программируем, проверяется на 100-процентную надежность процесса», — говорит он, объясняя свое решение.

По словам Феллингера, программное обеспечение также очень просто в использовании: RO-RA проверяет каждую программу фрезерования с помощью Vericut на наличие ошибок перед ее отправкой на станок. «В конце концов, только производственное моделирование данных ЧПУ, то есть машинного кода, обеспечивает нам достаточную безопасность для всех процессов обработки. Тема аварий для нас определенно осталась в прошлом».

Сокращение ошибок

Уже год компания RO-RA использует модуль Force в дополнение к Vericut для дальнейшей оптимизации процессов обработки. Vericut Force — это основанный на физике программный модуль для оптимизации программ ЧПУ, который анализирует условия резания в течение всей работы программы ЧПУ.

В частности, максимальная надежная скорость подачи для данного режима резания определяется на основе нагрузки на режущую кромку, мощности шпинделя и максимальной толщины стружки. «На данный момент мы оптимизировали 35 различных компонентов с помощью Force и, в зависимости от материала и сложности, смогли сократить время обработки до 25 процентов», — говорит Феллингер, подводя итоги.

«Мы стараемся максимально использовать возможности производства наших компонентов с точки зрения программной и инструментальной технологии, особенно в случае повторяющихся деталей. Благодаря Force у нас теперь есть еще один очень простой рычаг, с помощью которого мы можем еще больше повысить нашу конкурентоспособность».